品质如何铸造？探秘成都一汽-大众三厂

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网易汽车6月23日报道 上周五，笔者有幸与几十位速腾车主，一同奔赴一汽大众位于成都的第三工厂，参观了其现代化的生产车间，领略到了国外先进的生产模式，以及尖端的核心技术，让所有人都体会到了德系品质的魅力。

速腾
12.79~17.29万(参考成交价)

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不过没有参观的网友不要急，因为笔者这次用相机记录下了参观的所见所闻(部分照片由厂家提供)。下面我们将以图文的形式，为您讲述此次工厂探秘，一起揭开合资领军品牌一汽大众成都第三工厂的那层神秘面纱。

● 一汽大众轿车三厂简介

一汽大众轿车三厂建设项目于2009年启动，分公司位于成都市经济技术开发区内，占地面积130余万平方，总投资77亿元人民币，2011年10月13日正式建成投产。目前分公司现有正式员工9000余名。

● 轿车三厂主要生产哪些车型?

一汽大众成都轿车生产基地主要生产速腾和新捷达，2012年分公司迅速释放产能，轿车(速腾和捷达A2)生产突破25万辆。2013年全年生产全新速腾和全新捷达轿车48.8万辆，产值超过400亿。今年轿车三厂计划生产58.2万辆，并向60万辆发起冲刺。

● 轿车三厂的车间组成是那些?

轿车三厂主要由四个车间组成，冲压车间、焊装车间、涂装车间和总装车间。金属板材在冲压车间做成车身部件，焊装车间里把车身部件焊接在一起，形成白车身。然后运进涂装车间，对焊接好的车身进行喷涂。最后进入总装车间，安装内饰、动力总成、控制总成等，最终进入整车检验和测试。

● 冲压车间

技术和设备亮点：
　　①“5+1”设备布局：车间现为“5+1”设备布局，5条自动化生产线+1条开卷落料线。
　　②KUKA四轴拆垛机器人：KUKA四轴拆垛机器人位于生产线的前端。
　　③SpeedBar机械手：SpeedBar高速自动化送料机械手通过电子凸轮开关控制，准确高速的运行在两台相邻压力机间。

冲压车间是将金属板材变成车身部件的第一步。据车间工程师介绍，一汽大众轿车三厂冲压车间拥有4条国内最先进、吨位最大的自动化机械压机生产线，其中有3条是81,000KN压机生产线，每条压机生产线均由6台机械压力机组成。

多达6序的压机生产线结构为汽车模具提供了更为优化的工艺布置，大吨位压机提供了更好的成形性，及更高外表面质量的汽车表面覆盖件。车身钣金在冲压成型的时候，拥有高精度的车身曲线与曲面。

冲压车间大吨位压力机生产线配合世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，成为国内最先进的冲压车间之一。

● 焊装车间

技术和设备亮点：
　　①康采恩框架：德国大众PTA设计的康采恩框架，是目前大众集团采用的一种新型柔性化生产技术，通过快速的，可变的合成夹具设计，实现了多种车型混线。
　　②激光在线测量：对白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光测量，并将测量结果与设计研发时的标准数模进行比对。
　　③ZP5Audit：质保部技术人员在生产线上，随机抽取白车身进行质量检查。
　　④TOX冲铆连接技术：采用TOX气液增力缸式冲压设备及TOX专利标准连接模具，在一个气液增力的冲压过程中，依靠板材本身的挤压塑性变形，从而使两个板材在挤压处形成一个互相镶嵌的圆形连接点，由此将两板材连接起来。

经过严格的检测，合格的冲压件就会送到焊装车间。其实焊装车间就是将压制成型的车身部件进行焊接组合，形成完整的车身。

在成都工厂内，我们不仅看到了世界最先进的激光焊接设备，而且也了解到汽车生产工艺中最新的铆接技术。激光焊接，不仅让车身的坚固可靠有了根本保证，而且焊缝均匀平整，外观更加平整美观。

而最新的铆接技术，不仅大大降低了能源消耗，更是让车体连接部分持久坚固。焊装车间内超高的自动化率行领先，配合高速滚床、激光在线检测等先进工艺及设备，焊装车间设计产能为每小时产50台，未来可扩展至每小时60台的能力，是目前国内速度最快，产能最高的焊装生产线。