销量源自对品质的追求 探访一汽-大众西南工厂

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网易汽车8月5日报道 2016“发轫”之年过半，一汽-大众凭借抢眼的销量表现，为“期中考试”交上了一份完美答卷。1-6月，一汽-大众累计销售整车886006辆，而其中，捷达和新速腾更是领跑了各自的细分市场：捷达连续14个月蝉联细分市场冠军，上半年销售170429辆；新速腾从去年3月份上市至今，一直保持细分市场销量冠军，上半年销售156336辆。

究竟是什么样的工艺和品质让一汽-大众车型如此受欢迎呢？8月初，小编有幸造访了一汽-大众西南工厂成都生产基地，作为一名对生产工艺相当外行的女小编来说，一汽-大众对产品精益求精的态度也是令人叹为观止。

在文章开始之前，我们先来简单了解一下西南工厂的情况：

一汽-大众西南基地于2009年5月正式奠基，基地总体规划产能达到60万辆，最高满负荷生产能够实现80万辆产能。西南基地主要生产捷达和速腾家族，2014年4月15日，西南基地生产整车达到100万辆。从2009年到2014年，西南基地仅用5年的时间完成了百万辆整车的生产，2016年4月15日，第200万辆整车下线。

西南基地内建有冲压车间、焊装车间、总装车间、整车停车场、技术中心和IT中心，并在距离工厂5公里半径内建有一汽-大众成都发动机厂、零部件园区和物流园区。

下面我们一起走进一汽-大众西南工厂，探访它的先进工艺：

冲压车间：实现全封闭、全自动化生产

西南基地冲压车间占地面积：64791平方米

适用车型：新速腾、新捷达

工艺技术：

●冲压车间共有5台全自动化压机线，采用世界一流的高速吸盘横杆自动化传输系统，使压机间距更短；

●冲压车间使用机器人自动拆垛站，应用磁力分层和光学对中、集中式高速吸盘横杆自动传输系统，具备兼容钢件和铝件生产的功能；

●整线节拍最快可达13次/分，位居世界领先水平。

冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序，可以说，好的轿车从冲压开始。冲压工艺是将毛坯板料经过模具冲压成型，最终得到汽车表面覆盖件的过程。在冲压生产过程中，压力机的先进程度和压力级别，模具的工艺布置合理性和精度、板料的性能和洁净度、员工的技能和熟练度等都决定这冲压件的最终质量。

冲压车间实现了全封闭、全自动化生产

一汽-大众西南基地的冲压车间，运用世界首屈一指的先进设备，贯彻严谨的过程质量控制，生产高品质的表面覆盖件。这里拥有5200吨、6900吨和8100吨等压力机生产线，采用世界一流的高速Speedbar自动传输系统、机械人自动化拆垛、应用磁力分层和光学对中等先进技术，实现了全封闭、全自动化生产。

焊装车间：大量采用一体化焊钳、自动焊接机器人等自动化设备

西南基地焊装车间占地面积：117000平方米（南区为速腾生产区域、北区为捷达生产区域）

在产车型：新速腾、新捷达

车间产能：1800辆/日

工艺技术：

●焊装车间采用半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换以及激光在线检测等先进技术；

●焊装车间总共有一体化焊钳895套；

●领先的工艺及设备包括激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自动涂胶、TOX冲铆等。

焊装车间大量采用一体化焊钳、自动焊接机器人等自动化设备

焊装车间里，大量的一体化焊钳、自动焊接机器人等自动化设备，同样保障了焊装环节的高效率和高品质。这里的设计产能为每小时50台，并预留了扩展到每小时60台的能力，还可实现最多4种车型混线生产。而半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接等技术，让捷达和速腾系列拥有坚固的车身。

总装车间：可实现多平台、多模块的柔性生产

西南基地总装车间占地面积：88750平方米（东厂区）、92736平方米（西厂区）

在产车型：新速腾、新捷达

车间产能：1200辆/日（东厂区）、610辆/日（西厂区）

工艺技术：

●布局规划采用“h”型规划，缩短物流距离也便于生产线的再延长；

●生产线采用了电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑撬技术、自动整车合装及拧紧技术；

●在整车检测方面，采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等国际先进技术，确保每一辆车的卓越品质。

总装车间可以实现多平台、多模块的柔性生产

西南基地的总装生产线与长春、华南基地一样，也采用了“h型”规划布局，缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活，车间的生产节拍也是每小时60辆。国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，让总装车间可以实现多平台、多模块的柔性生产。车间内主要分为装配设备、检测设备、加注及返修设备三大类。总装设备种类繁多，网络几乎覆盖了全部设备控制领域。整车检测采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等先进工艺，确保在这里诞生的每一辆汽车的卓越品质。