华晨宝马新大东工厂:"工业4.0"是亮点

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网易汽车5月23日报道

2017年5月19日，华晨宝马汽车有限公司新大东工厂（扩建）正式揭幕。新工厂拥有完整的生产工艺、尖端生产设备并采用大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术，将“工业4.0”科技应用和“中国制造2025”相结合，总投资76亿人民币。随着新工厂投入使用，华晨宝马将可根据未来市场需求的发展将沈阳两大整车工厂的总产能逐步提升至每年45万辆。

华晨宝马汽车有限公司总裁兼首席执行官魏岚德

“华晨宝马新大东工厂是世界上最先进的汽车工厂之一，它开辟了工业4.0科技应用的先河。它也是高度可持续发展的工厂，生产效率的提升使工厂的总体能耗下降了32%。这里是生产全新BMW5系Li的理想工厂，与这款最具进取精神和最创新豪华商务轿车相映成辉。”华晨宝马汽车有限公司总裁兼首席执行官魏岚德博士在揭幕仪式上说到。

华晨宝马汽车有限公司董事长吴小安

华晨宝马汽车有限公司董事长吴小安先生表示：“这座新工厂诠释了业界领先的生产技术和极具前瞻性的工业4.0应用，标志着中国汽车工业制造水平的一次重要升级。我们股东双方将一如既往精诚合作，更加积极地去把握机遇布局未来，争取更大的成功。”

当日，辽宁省、沈阳市和大东区等有关部门的政府领导，中国汽车技术研究中心等行业领导也出席了活动，并与华晨集团董事长祁玉民、宝马集团大中华区总裁兼首席执行官康思远先生和华晨宝马总裁兼首席执行官魏岚德博士等企业高层一起为新工厂揭幕。

新大东工厂将生产的全新BMW 5系Li也于当日举行下线仪式，新车将于今年6月下旬正式上市。

揭幕仪式结束后，笔者参观了华晨宝马新大东工厂，看看宝马全新5系Li诞生于怎样的一个工厂里 。

• 宝马新大东工厂都有哪些“黑科技”？ 

汽车最重要的还是那三大件：底盘、车身、动力总成。对于以操控性能著称的宝马来说，底盘和动力总成那是看家本领。而车身方面，全新5系Li整车减重130余公斤，白车身减重50余公斤，先进的制造技术功不可没。

为此，新大东工厂引入了一条及其昂贵的顶级冲压设备，厂区最高的生产车间——冲压车间里那台1.03万吨级的6工序伺服冲压机（车辆金属覆盖件成型要经过6次冲压）。

全新5系Li使用的铝合金板材，由于自身的金属特质，对冲压精度的要求更高，是钢板的3倍以上，公差不得超过0.02毫米，相当于一根头发丝直径的1/3。

为了减重130公斤，同时增加车身的安全性，车身不仅使用了大量铝合金覆盖件，还使用了超过30种不同的金属材料，这就需要用不同的连接工艺将它们组成一体。全新宝马5系Li生产中，用到的连接技术多达18种，包括铝板激光焊接、拉弧式电弧球形焊技术和首次在中国使用的高速热熔自攻螺丝技术等。

工业4.0是最大亮点

工业4.0，核心是“智能制造”，而智能制造的关键是大数据，数字化生产背后，最重要的有大数据的支撑。

新大东工厂最与众不同的，是自设计之初起，就计划高度使用大数据应用、计算机模拟，完整实现汽车生产流程的实时检测和分析。

通过激光扫描仪的使用，每秒可扫描车身上两万个点，确保车身三维精度

车身上的每一个点都有相应的数据，都是可核查的，而且一旦出现偏差都会立刻显现在屏幕上。焊装后的车身要100%地进行在线激光跟踪检查，测量它们是否达到了精度标准。

在涂装车间，其在线过程控制系统凭借大数据系统的积累、自我学习与分析，实时监控并提前预警潜在故障，以实施防范措施，将问题杜绝在发生之前，并简化生产流程。

仅螺栓打紧一项，系统以所有螺栓打紧的海量记录为基础进行分析对比，从而协助工人主动对所需部位进行螺栓打紧以确保精密质量，让问题在发生之前即得到解决。

新工厂的生产系统通过计算机3D模拟技术建立数字模型，称为“数字双胞胎”，这不仅使生产线调试更加高效，而且有助于实现更精密的生产作业。汽车数字化在汽车制造领域的应用拥有巨大的潜力，可以说，宝马在生产领域已为未来的竞争做好了准备。

3D打印（增材制造）和智能穿戴设备

图为3D打印的天窗夹具，相比传统夹具减重3公斤

新大东工厂还有一项非常先进的技术——3D打印（增材制造）技术。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具，可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期及订货周期；满足特殊工具需要负载曲面的需求，实现复杂设计；以及多种材料进行选择、实现不同机制性能。

图为机械外骨骼（无座座椅）

在总装车间，我们看到许多走动着的工人腿上连接着一种叫做“机械外骨骼”的无座座椅，工人在从事重体力操作时，可以随时获得坐下来一样的支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。

节能减排技术全面应用

在屋顶通风系统、墙体保温材料、生产系统的水循环利用、管道废气热量回收、智能照明系统等等多项环保措施的作用下，改扩建后的新大东工厂相较大东工厂既有生产线，工厂整体能耗降低32%，每年共可节约6000万千瓦时电量，仅自然采光一项每年就可节电22万千瓦时。

在涂装车间，大量先进生产设备和技术的应用，使得空间利用率更高，与十年前的技术相比节能和节水达60%，化学制剂的排放降低80%。

• 本土化进程不断加速

参观工厂结束后，宝马集团董事，负责生产的齐普策先生接受了媒体专访。

宝马集团董事齐普策先生

全新BMW 5系Li专为中国市场打造

齐普策先生在采访中表示，宝马的生产是根据市场的需求进行调整的，新大东工厂应用了最先进的设备，并在此生产专为中国市场量身打造的全新BMW 5系Li。像这样为某一市场打造专属的车型，并为此建立新工厂的做法，对宝马集团而言尚属首次。也许未来宝马会在其他的市场采取类似的做法，但是目前这种做法仅限于中国。

中国的消费者非常注重车辆后排的乘坐感受，所以全新5系Li在后排的信息娱乐系统和舒适性等方面都有所提升。宝马针对中国市场进行了工程学的测试和调校，还安排中国的工程师前往慕尼黑，和宝马集团总部的工程师进行更多的沟通交流，使双方能够更加充分地了解中国客户的需求。

未来将国产宝马X3车型

目前，华晨宝马的产能为每年30万辆，随着新大东工厂的投入使用，华晨宝马将可根据未来市场需求的发展将沈阳两大整车工厂的总产能逐步提升至每年45万辆，增加50%的产能。

齐普策先生在采访中说：“我们计划把现有大东工厂原设施进行升级改造，为下一代BMW X3的本土化生产做准备，目前，BMW X3只在美国工厂生产。”

注重本土化人才培养

在谈到本土化相关问题时，齐普策先生表示，宝马会严格遵守中国政府以及中国相关法律法规对本土化的要求，我们通过铁西和大东工厂的建立，为沈阳这座城市吸引了很多供应商进驻沈阳。

除了零部件本土化的不断提高之外，宝马还非常注重在人才培养方面本土化，不仅培养了大量在生产方面的人才，同时在产品规划、工程和技术方面同样注重本土化的人才培养。新大东工厂建设期间，派遣百余位员工前往德国丁格芬工厂进行全面的岗位培训；设置专门的技术培训中心和专属培训课程，让维修员工和技术能源能够及时掌握新的技术和技能。

自动化并不能完全替代人工劳动

谈到自动化生产和人工劳动之间的关系，齐普策先生在采访中说，40年前我们车身车间使用人工进行车身的生产。时至今日，我们对整个生产工艺、机器动作或者生产动作的重复性，对质量和精确度的要求越来越高，所以现在我们通过使用机器人来实现高质量生产。重复性和精确度很高的工作已经不再适合人工劳动。人工可以用来运营生产系统，对整个物流体系进行管理，并对系统进行良好的维护，以确保生产质量。

齐普策随后补充道，人本身具有极高的灵活性，如果我们用自动化的设备，在总装车间里对两种或者三种不同的车型进行总装的时候，生产效率是不及人工劳动的。在总装车间，我们用一些自动化的设备和机器来辅助人工进行汽车的总装。

总结：

中国是宝马集团全球最大的单一市场，占到了其全球销量的20%以上。新大东工厂不仅是宝马汽车全球最为先进的工厂之一，也是德国“工业4.0”以及“中国制造2025”融合的典范，由此看来，国产化进程不断加速的华晨宝马，也将从新大东工厂和全新一代宝马5系开始，进入一个强而有力的新发展阶段。

以下是访谈实录：

提问：一直以来，宝马集团非常注重生产。请问，与华晨宝马现有的工厂相比，新大东工厂有哪些亮点？从生产的角度来讲，先进的新发动机工厂对于未来宝马在中国市场的销量增长有何意义？它是否能够满足中国市场对宝马产品的需求？

齐普策：首先我们的生产是根据市场的需求进行调整的，我们的新大东工厂应用了最先进的设备，并在此生产专为中国市场量身打造的全新BMW 5系Li。像这样为某一市场打造专属的车型，并为此建立新的工厂的做法，对宝马集团而言，尚属首次。也许未来我们会在其他的市场也采取类似的做法，但是目前，这种做法仅限于中国。

新工厂是在现有工厂北边进行的扩建项目。现有大东工厂于2003年建立投产，已经拥有14年的时间，时间比较久了，现在仍在运行中。现有大东工厂曾经生产过BMW 3系，现在负责生产BMW 5系车型。我们计划把现有大东工厂原设施进行升级改造，为下一代BMW X3的本土化生产做准备，目前，BMW X3只在美国工厂生产。

目前，华晨宝马的产能为每年30万辆，随着新大东工厂的投入使用，华晨宝马将可根据未来市场需求的发展将沈阳两大整车工厂的总产能逐步提升至每年45万辆，增加50%的产能。考虑到新大东工厂是宝马全球生产网络中非常重要的一部分，我们在此采用了最新的技术。就厂房本身而言，我们每建设一座新的工厂，都会采用最先进的技术和生产设备，我们认为最新技术对于生产而言至关重要，这是我们建设新工厂的重要理念。

提问：最近这两年，丰田、大众等主流的汽车企业都在对自身的生产体系和产品体系进行调整，比如丰田TNGA体系和大众集团2025战略等。请问，宝马通过对大东工厂的扩建，对未来自身的生产和产品体系的发展方向有哪些规划？未来宝马在生产制造方面有哪些发展方向？

齐普策：我们不能把生产和产品分开考虑，因为所有的生产布局都与我们要生产的产品是密切相关的。在现在这样的社会，汽车产品会变得越来越复杂。起初，我们对汽车的要求很简单：我们只需要有发动机，有车身，有内饰，将它们组合起来就能完成一辆汽车的生产。而现在，单就车身而言，全新BMW 5系Li的车身就使用了多达30种不同的材料，并采用18种连接技术。同时，车辆的内饰非常豪华，整个内饰不允许出现任何缺陷和瑕疵。此外，我们还配备车载娱乐系统和互联系统等，所有这些系统都需要经过我们的测试，以确保它的多功能性。所以说，汽车制造变得越来越复杂。宝马从未如此关注各个系统的高度整合，这是宝马历史上第一次高度关注系统性的整合。通过生产系统的整合，实现高质量和高效的生产，对于效率和质量的要求达到了前所未有的高度。

除此之外，我们在创新方面也有非常高的要求，我们希望除了生产质量和生产效率方面有所提升的同时，也能提高创新能力。中国提出了“中国制造2025”规划，同时，在德国我们有“工业4.0”战略。无论是“中国制造2025”，还是德国“工业4.0”的规划，其实都涉及到我们整个生产系统中的一个部分。无论是互联技术、我们工厂自主开发的APP、大数据的应用，还是数字化双胞胎技术的使用，所有这些都是为了能够在多个系统有效整合的前提下生产出一流的产品。

提问：新大东工厂投产后，专门生产全新BMW 5系Li。请问在工艺流程、质量监测以及其他一系列生产标准上，宝马有没有针对中国市场进行的一些针对性的调整，包括细节和大局方面？

齐普策：新大东工厂将生产全新BMW 5系Li。这是我们专门为中国市场打造的长轴距车型，其后排娱乐系统拥有更加丰富的功能，内饰的豪华质感进一步提升。因为我们了解到，中国的消费者非常注重车辆后排的乘坐感受，所以我们在后排的信息娱乐系统和舒适性等方面都有所提升。

同时，在全新BMW 5系Li的研发方面，我们还进行了工程学的专门调校，以满足中国客户的需求。我们的沈阳研发中心今年还将进行二期扩建。我们对中国市场进行了工程学的测试和调校。我们还安排中国的工程师前往慕尼黑，和宝马集团总部的工程师进行更多的沟通交流，使双方能够更加充分地了解中国客户的需求。全新BMW 5系Li不仅拥有同级最长轴距，而且在减震器、静音性和其他工程学方面为中国客户进行了调整和提升。

提问：刚才参观工厂的时候，讲解人员介绍到了中欧列车，华晨宝马可以从欧洲的工厂直接进口零部件。我们知道，宝马以及其他很多企业都在强调本土化，包括研发、生产以及配套零部件的本土化。请问新大东工厂和全新BMW 5系Li在零部件本土化方面，处于什么样的水平和状态？

齐普策：从总的原则上来说，我们会严格遵守中国政府以及中国相关法律法规对本土化的要求，我们通过铁西和大东工厂的建立，为沈阳这座城市吸引了很多供应商进驻沈阳。如果你去过铁西工厂，会看到我们在那有一块面积很大的区域，可供20个新的供应商的进驻，因为沈阳的地理位置是在长春和北京之间，地理位置优越。因此我们可以通过新工厂的建立，吸引更多的供应商进驻到沈阳。除了零部件本土化的不断提高之外，我们非常注重在人才培养方面本土化，我们不仅培养了大量在生产方面的本土化人才。同时，在产品规划、工程和技术方面，我们同样注重本土化的人才培养。

提问：刚才您提到新大东工厂的生产是离不开产品的，宝马一直在强调A.C.E.S.战略，请问新大东工厂将如何体现这一战略？

齐普策：宝马集团的A.C.E.S.战略在我们的新大东工厂所生产的产品有所体现。虽然全新BMW 5系Li目前没有达到第五级的自动驾驶的水平，但是这款车配备了领先的高级驾驶辅助系统，在安全性和舒适性两个方面提升驾乘感受。在互联互通方面，可以说，现在宝马生产任何一款车是互联互通的车，每一款车都跟我们的后台进行互联互通的。电气化是显而易见的，未来我们将推出全新BMW 5系Li的插电式混合动力车型。谈到共享，我们鼓励人们对于宝马车的共享。

A.C.E.S.战略在我们产品上可以得到全面的体现，不仅如此，在我们整个生产过程中也会体现这一战略，包括在生产过程中大量运用到自动化的物流系统，很多物流物件可以自动地通过轨道车进入到指定工位。在互联互通性方面，我们很多生产流程，以及很多的工位之间有很多数据化的连接。电气化自然不必多说，这是必须的。此外，我们在整个生产车间也有很多的共享服务，是对共享这一理念的实践。可以看出，无论是在产品还是在生产方面，宝马集团的A.C.E.S.战略都是有所体现的。

提问：工业4.0，相比工业1.0和2.0来说，很重要的一点是设备联网产生了数据。采用工业4.0以后，企业以及工厂的管理日趋信息化和数字化，并非之前的人员式管理。请问宝马是否可以分享这方面的经验？进入工业4.0以后，机器会产生两种数据，第一种是实时数据，第二种是运营数据，可以了解到机器在特定时间段里的使用频率和状态等。请问宝马在这两个数据方面是如何运用工业4.0技术的？

齐普策：您刚才谈到工业4.0阶段会产生两种不同的数据，我们也非常同意您这样的说法。在车间的运营过程中，确实会产生很多的数据，包括对材料的消耗，什么时候需要补料等等，当然这不是一个新鲜的概念，以前设计过程中也会产生这样的数据，我们可能会称之为慢数据，这些数据应用上我们将来越来越多使用云端技术，以便更好地利用在运营过程中产生的数据。

当然，在工业4.0的时代，我们在整个生产过程中会收集到大量的数据，这些数据可以帮助我们分析和总结新大东工厂在生产方面的情况，从而对整个工艺流程以及每一个细节进行更好的控制，比如我们对螺栓每一次的拧紧，我们都会把螺栓拧紧的程度进行记录，这些数据被记录下来之后，让我们对每一次相同的操作进行有效的监测和监督，以便在可能出现问题的时候及时采取干预的措施，防止质量问题的出现。

提问：今天我们在新大东工厂的车身车间（传统的生产工艺中称之为“焊装车间”）了解到，全新BMW 5系Li的车身采用了30余种材料以及18种车身连接技术，相当于以产品工艺和产品过程来命名，请问这是否有理念上的转变？另外，因为新工厂采用了很多新的技术，您如何看待高度自动化和工人之间的关系？

齐普策：在英语里车身车间始终是叫Body Shop，可能中文有不同的说法，英语没有发生太大的变化。全新BMW 5系Li采用智能轻量化设计，在我们看来，轻量化设计的车不是百分之百都要使用铝制的材料，因为车身上有不同的结构件，它们可能承重条件不一样，所表现出的物理特性也不一样，比如在一些承重结构或者在一些关键结构点上，我们需要有高强度的材料，以便能够体现这款车的刚性，提升车辆的操控性能。在车身的外部，一些非承重的结构，我们可以使用铝质轻量化材质，以便能够降低车身的重量。

正是通过具有不同物理特性材料的组合使用，使得全新BMW 5系Li的与前一代相比，整车减重最多达130公斤。而且，我们需要在不同的材料之间进行连接和生产，我们不可能仅仅使用焊接这样一种技术。单就焊接本身而言，我们可以用热焊、点焊、拉弧式电弧球形焊技术等。除了焊接之外，我们还要用其他的连接技术，包括激光焊接技术，用胶水进行黏合等技术。所以，从这个角度来说，把车身车间称之为焊装车间不是非常的精确，不能完全体现出我们在车间里所使用的技术。

谈到自动化生产和人工劳动之间的关系，40年前在我们车身车间使用人工进行车身的生产。时至今日，我们对整个生产工艺、机器动作或者生产动作的重复性，对质量和精确度的要求越来越高，所以现在我们通过使用机器人来实现高质量生产。重复性和精确度很高的工作已经不再适合人工劳动。人工可以用来运营生产系统，对整个物流体系进行管理，并对系统进行良好的维护，以确保生产质量。

现在，无论是车身车间还是涂装车间，自动化程度都非常高，从我们的角度来看，可能在总装车间绝对不可能完全进行自动化生产，因为人本身具有极高的灵活性，如果我们用自动化的设备，在总装车间里对两种或者三种不同的车型进行总装的时候，生产效率是不及人工劳动的。在总装车间，我们用一些自动化的设备和机器来辅助人工进行汽车的总装，要完全摆脱人工，至少从我们的角度来看是不可能的。

华晨宝马为沈阳本地创造了多达1.6万个工作岗位。考虑到很多零部件都是来自于我们的供应商，我们可以乘以3，所以我们这个生产体系创造了近5万个工作岗位。同时为了确保我们今后的生产能力和生产量稳步提升，最近我们刚刚雇佣了700名新的员工，并对他们进行培训，以便让他们更好地掌握技能，达到我们高质量的生产要求。

沈阳也有很多高校和职业院校，为我们提供高素质的人才储备，我们跟沈阳的高校以及沈阳职业技术学院拥有非常好的合作。为了提高员工的生产质量水平，我们也派遣了100名生产一线员工前往德国丁格芬工厂进行全面的岗位培训。刚才我们讲到的在车身车间所使用的激光焊接的技术，激光焊接系统维护是需要高超的技术水平，华晨宝马对此也进行了大量的投入，对相关的人才进行培训，让他们能够完全掌握这样的技术。

可以说对于华晨宝马而言，人才的本土化是非常重要的基本战略。最近我们为大东工厂任命了一名新的女性厂长，她也是宝马集团全球范围内第一名女厂长。通过我们对人才本土化战略不断实施，以及对员工的不断培训，相信可以让他们更好地达到宝马对于生产质量的高标准，以确保我们生产高质量的宝马汽车。

提问：我非常关注刚才齐普策先生提到的问题，宝马历史上第一次更加关注系统性的整合，关于这个问题，请问能否更详细地介绍一下？这个系统性的整合都包含什么内容？从本质上来说，未来宝马的生产会向哪些方向转变，这个过程中工人跟机器配合和各自的定位，在本质上会有哪些转变？

齐普策：宝马一向关注生产上的系统整合，只不过现在系统整合变得越来越重要，因为汽车生产变得非常复杂，而且各个系统之间依存度也越来越高，尤其在车身车间，你会看到我们需要有不同的机器设备进行更多的合作。在我们看来，其实生产并不仅仅是简单的把各种零部件拼装在一起，而是需要对汽车各个部件进行系统性的关联，尤其在豪华汽车领域，如果要引领市场，就必须要注重汽车各个系统之间的配合，我们有我们自主的技术，我们就称之为系统整合的技术，在车辆交付给客户之前，我们车辆的静音性、驾驶感受、互联互通性、触感、碰撞标准等进行全方面的测试和调整，之后才可以交付给客户，这就是我们对系统性整合的观点。