体验数字化生产 网易汽车走进上汽大众宁波工厂

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网易汽车7月27日报道 在进入正题前恐怕我们得先聊聊“工业4.0”这个概念。18世纪中叶，一名英国的织布工哈格里夫斯发明的珍妮纺纱机悄然拉开了工业1.0的序幕，随后瓦特改良发明蒸汽机，不仅是生产技术的革命，更是引起社会生产关系的重大变革，史称第一次工业革命。如此以来，大家就能理解工业4.0是什么了，即第四次工业革命，在机械化、电气化、自动化后，以智能化为核心的技术革命。

那么，工业4.0为汽车产业来了什么？它为汽车制造行业提出了更高的要求，比如要求车企通过先进的生产工艺/达到行业领先的技术标准；通过机器互联、大数据处理，实施定制化、精准化智能生产和严苛的质量监测与管理体系。对于大众汽车的意义，大众汽车集团（中国）总裁兼CEO海兹曼教授曾表示：“工业4.0是一个非常整合的概念。在这个概念下，包括了数字化进程和人工智能，而数字化和人工智能融入了大众汽车集团日常业务运营的方方面面，包括研发、销售、人员管理、采购，以及生产流程。”

7月26日，网易汽车接受大众汽车集团(中国)邀请，前往宁波参观了上汽大众宁波工厂（下文均简称宁波工厂）及工业，感受工业4.0在上汽大众宁波工厂的应用。

其中宁波工厂一期于2013年10月建成投产，生产大众品牌途昂、凌渡、凌渡GTS，斯柯达品牌新明锐家族（全新明锐、明锐旅行车）等车型。宁波工厂二期于2017年12月建成投产，在工厂建设中首次将大众汽车集团标准化工厂的平面布局镜像复制，并在一期与二期之间建设空中廊桥进行车身输送，保障柔性化生产。工厂二期生产线配备目前全球领先的工艺设备，采用先进的9100T超大型高速伺服冲压线，满足特大型零件生产，进一步提升生产效率和节能环保程度。此外，工厂二期配套的供应商园区与整车项目也实现同步规划、同步建设、同步投入使用。

一、冲压车间——零部件是这样造成的

冲压是汽车生产制造的第一步，在宁波工厂冲压车间内，我们看到了国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线，主要包含了裁切、冲孔、拉延、挤压、修边、成型6道工序。

冲压车间-冲压线

据了解，这是大众汽车集团在国内的唯一一条6工序9100T高速伺服压机线，具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点，可以实现复杂造型的生产，保证车身部件、零件的高精度，零件公差可控制在正负0.2毫米以内。同时，伺服压机行程的曲线任意可调，可有效提高零件表面的质量及形状冻结性。

二、车身车间——把零部件锻造成型

冲压零件后，制造汽车的第二步工序就是将零件送入车身车间焊接成型。走出冲压车间后，我们跟随大众汽车集团的引领进入车身车间的参观。

车身有多重要？据宁波工厂工人代表介绍，车身的强度对于车辆的安全性、操控性至关重要，其强度一方面来自于高端材料的使用；另一方面源于拼接技术。据介绍，宁波工厂采用的激光焊接技术，不同于传统点焊，可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，从而提高车辆结合精度，改善震动及噪声，确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

车身车间-自动焊接

另外值得一提的是上汽大众宁波工厂二期车身车间两条生产线共拥有837台机器人，是上汽大众机器人数量最多的车身车间，每51秒就有一台车身下线。

三、总装车间——把车身和底盘系统“Hochzeit”

在总装车间，最核心的工位我们称它为：“Hochzeit”，这是个德语词，是婚礼、结合的意思。整车生产线上的各个零部件，经过严苛工艺的生产锻造，终于结合在一起。工厂代表比喻，车身和底盘系统在这里得到高精度完美组装，就像一场盛世婚礼一样。

总装车间-EMS输送线

在该车间，我们着重参观了上汽大众宁波工厂的高精度电动枪螺栓拧紧工艺。据介绍，这是数字智能化的直接提现，可实现数据存储、识别，并具有可追溯性，所有安全件的螺栓装配都是通过它来完成，极大地提高了精准度。

总装车间-底盘合装

上汽大众宁波工厂的总装车间使用162把高精度枪，对打紧的螺栓扭矩值进行实时监控和预警，确保螺栓的扭矩值稳定可靠。每一颗螺栓的拧紧扭矩数据，被实时保存至服务器，保证了重要信息15年可追溯，随之后的需求可随时调出数据使用。

四、检测中心——线上监测+线下检测

在线上监测方面，宁波工厂的工人代表主要向我们分享了三大技术：一是非接触式光学测量；二是激光在线测量；三是关键控制点。

据介绍上汽大众宁波工厂是亚洲第一个使用该技术进行离线检测车身骨架的整车厂。相比传统的接触式三坐标测量，非接触式光学测量具有效率高，数据量全面，分析功能强等特点。分布于车身主线的在线测量技术，共有5个在线测量工位，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，具有非接触、速度快、100%检测监控等特点。

检测中心——淋雨检测

为了保证产品过程质量受控，上汽大众在冲压、车身、油漆、总装四大工艺模块的每一个工段都设有关键控制点，全程共有超过30个的质量关键控制点，通过动态检测采集信息，即时更新重点检测项目，提高检测的针对性。

每辆车在总装线装配完成后，还要经过100%的下线检测，只有当车辆顺利完成所有检测后，才可以进行最终的报交，驶下生产线。下线检测包括前束/转鼓功能检测、路试异响检测、雨淋密封性检测等。

写在最后：

在此前，大众汽车集团未来生产技术总监霍尔格·海因博士的专访中谈及大众汽车集团为什么要开展工业4.0的工作？为什么要推动数字化生产？

他表示最关键的原因在于，整个生产领域和网络的信息流速度越来越快。实时进行数字化连接增加了透明度，提升了效率，缩短响应时间，也可以加快反应速度和增强灵活性。数字化生产可以优化流程和进一步创造新的流程，更高效地利用资源和提高效率。

如上所述，此次宁波工厂参观只是大众汽车工业4.0概念下的生产研发环节的体现，期待未来我们能见到大众汽车集团从研发开始，贯穿到设计、生产、销售、售后每个环节的数字化、智能化应用。