中国“出海同盟军”首次成为机械设备最大出口国

（原标题：首次成为机械设备最大出口国 中国“出海同盟军”显威）

今年7月，一艘满载近千台挖掘机、装载机、平地机等工程机械产品的集装箱货轮从连云港码头起航，发往南美地区。

“此前公司一直从事大中型挖掘机的生产销售，因为董事长经常带领研发团队走市场，在看到市场对于小型挖掘机的需求后，2015年开始研发小型挖掘机，并投向市场。”山东犀牛工程机械有限公司(下称“犀牛重工”)国际事业部经理许秋霞告诉第一财经记者。

根据德国机械设备制造业联合会（VDMA）初步估计，2020年机器和设备的外贸总额约为10480亿欧元，其中中国在2020年出口1620亿欧元的机械设备，相当于全球总出口量的15.5%，德国机械出口退居第二，美国排名第三。这也是中国首次超过德国，成为世界最大机械设备出口国。

第一财经记者了解到，中国之所以能够成为世界最大机械设备出口国，除了新冠疫情的影响，更深层次的原因在于一方面瞄准用户的需求不断开发新产品，另一方面不断加大科研投入。

反向生产小型挖掘机

在新产品研发方面，除了传统的大型机械设备，国产厂商开始根据客户需求反向生产商品。

以小型挖掘机为例，犀牛重工发现，通过对阿里国际站上的行业大数据分析，平台买家最高频搜索的关键词有“小挖”(微型挖掘机)、“1吨”、“价格低”、“自用”等单词，再结合自家平台询盘的高频问题，进一步完善产品设计，让其更加精准地符合买家需求。

受益于农田、水利、市政工程等小型建设项目需求良好，小型挖掘机的需求在增加。

与大型挖掘机需要专业人员操作相比，小型挖掘机不需要操作合格证书之类的，因为操作简便、价格便宜，小型挖掘机开进了农村家庭。应用场景包括旱厕改造、蔬菜大棚挖沟、绿化带修理等。

“城市化建设刚开始时大型挖掘机应用得比较多，现在城市化基本完成了，城市应用基本是一些小修小补。”许秋霞举例称，有个欧洲的客户说感觉工作压力特别大的时候，会开着挖掘机在自己家的花园里面挖一个坑填起来，再挖一个坑填起来。

对于小型挖掘机的简单易操作，山东肯石重工机械有限公司(下称“肯石重工”)国内电商渠道负责人王波表示认同。

“操作杆在机器上标识各项功能，公司也会在快手官方账号挂视频、给客户微信发教学视频，一般学习半天就能很好操作机器了。”王波告诉第一财经记者。

2020年肯石重工实现内贸销售额3.5亿元，外贸销售额2亿元。其中，国内电商渠道的销售量为7000万~8000万元，主要通过淘宝、阿里国际站、百度竞价排名广告投放等方式。

然而，核心零部件国产化一直是中国挖掘机的一块“心病”。

一台挖掘机主要由发动机、液压设备、结构件等构成，其中发动机、液压设备的成本占比约为60%;结构件成本占比约为20%。

“当前部分高端发动机、液压设备尚需要进口外，其他设备已基本实现国产化。”王波认为，阻碍液压设备国产化的原因在于加工精度、稳定性不够。

“出海同盟军”

为了提高产品竞争力，三一重工（600031.SH）、中联重科（000157.SZ）、徐工机械（000425.SZ）等公司每年投入研发方面的费用不断增加。

在研发的带动下，公司的产品不断推陈出新。以徐工机械为例，该公司主要新能源机械产品有纯电动自卸式垃圾车、换电式自卸式垃圾车、纯电动轮式装载机、纯电动雾炮车、纯电动环卫洗扫车等。截至2020年底，公司累计获得授权专利5733件，其中发明专利1537件。

除了研发投入，各家公司都在进行海外市场探索。

经过20多年的探索实践，徐工机械已在64个国家布局了完善的营销网络，设有18家备件中心、24个办事处、近400个服务网点和120余个备件网点。在海外拥有300家经销商、40个办事处、140多个服务备件中心，营销网络覆盖全球180余个国家和地区。

“工程机械行业自2016年开始复苏，目前仍处于景气度较高的状态，与上一轮周期不同的是，本轮行业复苏背景下，国产品牌强势崛起，成为行业主流参与者，市场集中度持续提升。”徐工机械在今年5月举行的机构投资者调研中表示，工程机械行业已经进入存量市场，国内龙头企业凭借技术优势、完善的供应链体系、强大的资本实力、一流的售后服务水平及快速的市场反应能力，未来市场份额仍有一定提升空间，呈现强者恒强的态势。

“国际化市场拓展不是靠企业的单打独斗，而是靠供应链、产业链、价值链的深度融合。”徐工集团工程机械股份有限公司总裁、党委副书记陆川表示。目前，徐工已与80多家中资企业形成“出海同盟军”，通过搭建全球运输、外带施工和海外大客户合作平台，实现中国运输、中国建设与中国装备携手服务全球客户的目标。

海关总署数据显示，2021年1至5月中国工程机械进出口贸易额为136.22亿美元，同比增长41.3%。其中，进口金额17亿美元，同比增长11％；出口金额119.22亿美元，同比增长47%。

《工程机械行业“十四五”发展规划》提出，到2025年，90%以上的核心基础零部件、关键基础材料实现自主保障；重点突破智能设计、智能生产和智能施工的全价值链应用，形成智能设计和智能生产双向迭代，实现跨品牌、跨机种、跨领域的行业超级客户平台和智能施工平台，实现通过数据驱动智能服务和智能施工的智能制造新生态。