实现真正"脱碳” 车企如何应对产品全周期碳追溯？

（原标题：新能源车不足实现“脱碳”，车企如何应对产品全周期碳追溯？）

新能源汽车已经有成为主流的趋势。乘联会数据显示，2021年前10月新能源汽车的渗透率达到了13%左右，个别月份的渗透率甚至突破了20%。在“碳中和、碳达峰”的大前提下，新能源汽车成为主流，但这能否帮助汽车真正实现“脱碳”？

中国汽车技术研究中心发布的《中国汽车低碳行动计划报告（2021）》显示，未来随着电动化的普及，汽车行业碳中和的重点将从燃料周期过渡到车辆周期（车辆制造、车辆再利用阶段）。电动化的普及，会让汽车产业碳排放的重点领域发生转移。以纯电动汽车为例，在应用过程中，不使用化石燃料的纯电动汽车并不会直接产生二氧化碳，但在以火力发电为主的中国，纯电动汽车所使用的的电力会产生较多的二氧化碳；此外，纯电动汽车制造过程中所使用的动力电池、金属材料、橡胶制品等部件的生产，均会产生碳排放。

中汽数据有限公司研发主任工程师孙锌在接受媒体采访时说到，汽车行驶过程中直接排放的二氧化碳并不代表整个行业碳排放的全貌，只是冰山一角，冰山下面还应关注燃料上游、车辆上游的碳排放，即汽车行业全生命周期的碳排放。在新能源逐渐成为主流的情况下，对于汽车碳排放量的计算，将从目前的使用拓展到汽车生产、零部件制造以及原材料制造等全周期。

2021年7月1日，国家发改委印发《“十四五”循环经济发展规划》，其中一个重点行动便是“汽车使用全生命周期管理”。欧盟则要求自2024年7月1日起，进入欧洲市场的工业和电动汽车电池的制造商必须提供碳足迹证明，到2025年每一辆出口到欧盟的汽车需核算发布其生命周期二氧化碳的排放。

在大力推进电动化的同时，各大车企也将“减碳”的措施应用到了供应链、原材料、生产等等环节。起亚在广州车展上展出的EV6和EV6 GT-Line车型，该车座椅织物由环保再生塑料制成，新发布的EV9采用了大量的可回收材料。再生、回收材料的应用能够有效降低制造过程中的碳排放量，根据规划到2030年起亚将实现整车生产再生塑料使用率达20%以上。在生产制造环节，为实现2045年所有工厂及办公设施的零碳排放，起亚计划于2040年完成全球工厂向可再生能源转换，并计划短期内在韩国、美国、中国、印度工厂的生产设施中引入太阳能发电系统，力争于2045年在整个企业价值链中实现碳中和。丰田汽车已经在生产、经销店、电池回收、植树活动等环节推进二氧化碳减排。

供应链企业也在快马加鞭进行布局。2021年，德国大陆轮胎表示，已率先将碳减排范围拓展到全产业链，包括原材料采购、供应链、生产、使用乃至回收环节：在原材料采购环节确保来源完全可追溯，在生产环节严格遵守当地环境法规及企业标准，在产品使用环节力争到2050年实现100%轮胎使用可持续材料。

对于中国车企和供应链企业来说，除了大力布局新能源汽车外，全供应链减碳、脱碳也亟待重视。2021年全球新能源汽车供应链创新大会上，欣旺达电动汽车电池有限公司总裁梁锐指出动力电池企业将面临六大挑战，其中的两大挑战便是国外碳足迹和回收政策以及客户提出的减碳和回收要求。

此外，国内某车企欧洲公司负责人告诉第一财经记者，欧盟对于汽车全生命周期的碳排放追溯，对于正以新能源汽车进军欧洲市场的中国车企和供应链企业提出了较大的挑战。

目前，国内正式公布的“碳中和”计划的车企数量较少。2021年6月，长城汽车宣布“碳中和”计划。根据规划，长城汽车将在2023年打造出首个零碳工厂，建立汽车产业循环再生体系，并确立3条线路并行的措施，深入布局新能源核心技术和产业链，集中在纯电动、氢能、混动等领域，2025年之前预计推出50余款新能源车型。

广汽集团在广州车展上公布了“GLASS绿净计划”的具体目标，计划于2050年前（挑战2045年）实现产品全生命周期的碳中和。广汽集团总经理冯兴亚在接受采访时表示：“为实现2050碳中和目标，广汽集团将从研发、生产、消费者使用环节全链路进行思考。”

按照规划，除了加速扩大混动、新能源汽车的销量规模外，广汽集团还将在2023年将广汽埃安打造成为广汽首个零碳工厂，实现零碳排放，并立足于广汽智联新能源汽车产业园，打造零碳汽车产业园区。而广汽传祺也将引入绿电与自建超级光伏发电系统相结合，以零碳为目标，打造数字化智能制造工厂。