领科技 创未来 造访爱驰汽车超级智慧工厂

版权声明：本文版权为网易汽车所有，转载请注明出处。 

网易汽车6月27日报道  近日网易汽车受新创汽车品牌-爱驰汽车的邀请，前往位于江西上饶的智慧工厂探寻爱驰U5的诞生历程。作为新创实力品牌的新成员，爱驰汽车超级智慧工厂具备全球领先的制造技术水准，工厂规划年产能为30万辆，分两期建设，一期建成可实现年产15万辆，满足国内外对于新能源车型的增长需求。目前爱驰首款量产车型U5正处于PVS阶段，计划于2019年9月底量产。赶在消费者与爱驰U5相见前，我们将零距离接触全部汽车生产全过程，一同探寻爱驰汽车在造车环节上的新理念。

■关于爱驰汽车

爱驰汽车创立于2017年2月，是一家国际化的智能新能源汽车科技公司。爱驰汽车顺应中国智造品质革命的浪潮，致力于以AI科技加速智能汽车工业进化，重塑汽车产业价值链，让车以进化之道，真正给人以自由，让人们再次爱上出行。成立至今，爱驰汽车已在核心技术及产品研发、供应链建设、制造基地建设、汽车后市场及出行服务布局、全球化布局、团队建设、投融资等方面稳扎稳打，不断取得进展，并在2019年正式推出首款中型高级纯电动车U5。

■爱驰U5

爱驰U5是爱驰汽车旗下首款车型，新车定位于一款中型高级纯电动SUV，目前计划于2019年9月底正式量产，续航里程可达503km，并且具备全球首创的能量续航包，可将续航里程提升至623km。未来爱驰U5还将投入欧洲市场，是真正按照国际标准打造的新创品牌新能源汽车。

■爱驰汽车超级智慧工厂

爱驰汽车超级智慧工厂选址在江西省上饶市经济技术开发区 ，拥有优越的交通位置，雄厚的产业基础和政策的倾力支持。在3-5年内，上饶市的整车年产能规划达百万辆，形成千亿汽车产业集群。

· 总投资:133亿元。

· 规划用地:950亩

· 规划总产能30万辆/年:一期15万/年，二期达产30万/年。

· 工厂集冲压、焊装、涂装、总装及Pack生产五大工艺于一体，属全工序生产工厂。

· 工艺装备均选用国内外一流设备/集成供应商:冲压线--台湾金丰;焊装生产线—FFT/大连奥托/上海冠致；涂装线--艾森曼;总装生 产线--机械四院/杜尔等。

·实现多车型柔性生产，最多实现6个车型共线生产。

高水准的制造工厂应用最新工业理念建成，以先进的欧洲造车标准工艺保证国际化品质。大量采用绿色环保新技术降低能耗，园区内环境整洁干净展示着现代化工厂形象，让人耳目一新。

■探访一：冲压车间

工艺亮点：钢铝混线生产，高速机械压机，封闭式生产线，防尘降噪，快速换模。

主要工艺装备供应商：压力机:金丰机械有限公司； 搬运机械:德国斯特曼公司；机器人:德国KUKA。

爱驰冲压车间生产线是目前世界上最快的机械压力机冲压线之一，最高节拍可达17SPM，即不到4秒钟可生产一个零件，平均换模时间仅为3分钟，较传统的整车厂提升5.5倍。

产线柔性高，钢铝板均可共线生产，为国内为数不多的高柔生产线。冲压工厂布局合理紧凑，自动化效率高，达到国内一流水平。

绿色环保

·绿色生产：选择来自德国且在高铁上使用的降噪减震垫，以及采用高品质隔音罩设计，可有效降低冲压线的噪音。

·绿色车间:冲压车间运用环保理念设计，屋顶天窗+玻璃窗让更多自然光成为照明光源，减少采光能耗。通过使用LED工位照明系统和高效能电源回馈变频器，将电能回馈电网，实现低能耗绿色车间。

冲压后的零部件将100%经过人工检查处理，经验熟练员工可以通过眼观、手触检测出细小的缺陷，经过修整后，将被送至焊装车间的各个工序。

■探访二：焊装车间

工艺亮点：特有的航天级 “冷连接”工艺SPR和FDS技术；焊接工艺实现100%自动化。柔性总拼系统、高精度pallet随行工装。

进入焊装车间后，会发现最具规模的自动化设备和机器人手臂，焊装车间机器自动化率可达90%以上，车间柔性化程度高，基于MAS平台可实现6种车型共线生产，车间采用航天级 “冷连接”工艺SPR和FDS技术， 处于国际领先水平。

顶盖岛为全自动焊接区域，零件来料与总成下线均采用AGV自动输送，岛内涂胶、转运、 CMT及点焊均由FANUC机器人自动完成。

焊装完成的白车身通过自动传动线输送至涂装车间，运输全程在密封环境下完成，杜绝了暴露在外所造成的外界污染。

爱驰U5是爱驰汽车MAS （More Adaptable Structure）平台的全球首款量产车型，也是全球首个采用“上钢下铝”车身结构的量产SUV。MAS平台革新性的混合车身结构，热成形钢、真空压铸铝合金等革新材质的合理应用，使得爱驰U5的车身成功实现结构减重和零件减重，重量大大低于传统汽车，从根本上保证了爱驰U5整车的轻量化，为更长的续航里程提供保障。

·关于上钢下铝车身结构

刚性较行业平均水平高出近60%，其钢质车身材料中创造性应用了最高强度的热成型钢，强度可达2000MPa，是全球范围内首次在量产SUV中应用。其下部车身采用行业内最好的7系铝合金制造，极致轻量化。

据悉，U5已达到最新的C-NCAP五星安全标准，这充分印证了爱驰U5用料搭配的优势。

■探访三：涂装车间

工艺亮点：环保水溶性漆，免中涂工艺，环保型阻尼片。

涂装车间采用绿色环保技术，应用ABB机器人实现自动化生产，采用绿色前处理工艺实现节能、降耗、减排，是一个国际领先的绿色环保涂装车间。

涂装车间采用了绿色硅烷前处理技术、免中涂技术，在涂装车间车身喷漆、车底涂胶均实现100%自动化，减少面漆材料消耗10%，风量减少40%。

8台涂胶机器人，39台喷涂机器人，打造 一个高效、智能化的现代化涂装车间。采用国际先进的绿色薄膜前处理，水性免中涂喷涂工艺，真正实现了环境友好型工厂。

涂装主要由前处理电泳线、涂胶线、打磨线、喷涂线、精饰线、报交线、注蜡线、双色线组成。机器人喷涂水性隔音降噪材料LASD、 KPR+RTO废气处理系统、智能电动输漆泵、多段 式整流电源等行业领先工艺和设备。

亮点工艺简介: 

前处理电泳采用Chemetall绿色前处 理(硅烷);BASF最新一 代CG800电泳漆。绿色前处理 (硅烷工艺):相对于传统 磷化工艺可节约能耗50%、残渣减少90%以上、无镍、锰、磷等重金属排放。

涂胶密封线采用UBS、UBC机器人涂 胶，机器人喷涂水性阻尼材料(LASD)。

车身内外板均采用机器人自动喷涂，机器人擦净，离子风吹净。免中涂水性漆 +双组份清漆喷涂工艺，保证整车外观光泽与美观度。13种颜色(9主色+4卫星罐备用)，美国GRACO智能电动泵。水性环保漆的应用有效降低了VOC排放量，有利于环保生产。

此外工厂负责人向我们展示了流行的双色车身涂装工艺，在原有色漆基础上，进行二次涂装达成。这考验到涂装车间的技术水准，以及生产节拍科学调度。

自动化和智能化的控制体系，涂装车间的喷漆线实现了100%自动化喷涂。同时柔性化生产也在这里得到了体现—只需要数秒，就可以更换色漆的颜色。

■探访四：总装车间

工艺亮点：人性化、柔性化、高标准，独特物流规划。

总装车间L型的工艺布置，物料仓库更靠近生产线，零部件在物流区域均配专属料箱，由自动的小车智能引导至主线与车体同步，实现物料和车体的一对一精准匹配，运用智能物流系统协助物料及时、高效送至产线。内饰线上采用电动升降技术，通过卓越的人机工程设计，升降平台可根据不同车型，不同工位的安装要求、智能调节升降高度，提高作业效率，降低工人的操作强度，秉承“三不原则”造不给用户添麻烦的车。

完成涂装作业的车身，送到总装车间后会将四个车门取下，车门随即会被送到门线，车门上的线束、玻璃、控制部件等等将会单独安装，最后再与原本车身重新组合。车辆在不同的工位上依次安装整车线束、前后挡风玻璃、气囊、天窗、仪表台、电机、电控、电池包等零部件。

作为新能源车型，最为核心的电池包在常熟电池包工厂完成总装，并直接运抵上饶总装工厂。爱驰U5电池包总成采用独创的“三明治”结构。能通过多层结构的保护来实现电池包“干区”和“湿区”的分离，可保证电池在得到很好的冷却和预热的前提下，进一步提升整车安全性，从而确保电池模组即便是受到碰撞与挤压等情况也不会接触到泄漏的冷却液，避免电池因冷却液接触短路而造成起火和爆炸等危险。

智能化在总装车间也无处不在，比如运送物料的AGV小车、自动收发零件的RFID设备，自动拣存的的SPS，在如今的总装车间内随时可见。

总装工厂的绿色环保理念：

1)静音设计:规划通过大量优化对比，选择低噪音设备设施，噪音 降低20%以上(可达59dB以下)。

2)绿色车间 :屋面大面积采光带设计，工位采用LED照明系统，设 备应用高效能电机，实现低能耗。

3)能源智能化管理:车间能源实 现智能化统筹管理，进行实时监控 及与生产排产联网自动控制。

总装车间装配完成之后，在整车正式下线前，还要经过超过数十项的检验，包括淋雨测试、四轮定位的检测、侧滑、整车动态测试、减速带颠簸测试、绝缘监测以及室外跑道等系列检测，检查车辆的各项性能，排除异响等不良因素。

■结语：

完成对爱驰工厂的参观后，不禁对全新工厂的环保技术，以及智能化水平感到惊叹，爱驰工厂的生产技术水平达到了全球领先水准。这对于爱驰U5车型的产品品质，无疑提供了一个强有力的支撑。在保证高效率生产节拍的同时，还能够积极应对客户定制化需求，实现灵活、柔性的主计划生产排程。作为工业4.0时代先锋，爱驰工厂用先进环保的生产理念和品质为先的严谨态度，铸成造车新势力的品质楷模。