出厂先跑个赛道 路特斯工厂就是不一样

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网易汽车6月22日报道 每当你开过一款性能出色的汽车，可能都会有感叹，这样的车到底是怎么造出来的？路特斯Eletre在造型、技术和动态都给人以深刻印象，恰好我们也有机会来到位于武汉的路特斯全球智能工厂，看看这个造出百万级纯电超跑SUV的工厂到底有什么不一样。

* 由于现场条件限制，文中图片为官方素材，敬请谅解

考虑定制化的需求，车间采用高度柔性化生产，可以满足全球不同用户的需求，比如在总装线上，我们就看到同时看到了左舵和右舵的车型进行生产。

■ 见识铝材的十七种连接法

全程钢铝混合

作为路特斯全球智能工厂的首款下线产品，为了同时兼顾轻量化和高强度的设计需求，路特斯Eletre车身结构采用了钢铝混合结构（车身钢铝比例为1：1），所以在冲压、焊接的诸多环节，我们都可以看到钢铝混合工艺的存在。就说冲压车间，无论是开卷落料还是冲压工艺，路特斯全球智能工厂的冲压车间都可实现钢板/铝板共线生产。

而在车身连接中，采用多达17种连接工艺（包含铝点焊，铝激光填丝熔焊，铝材弧焊，窄法兰SPR，铝螺柱焊，门洞滚边，摩擦塞铆焊等），其中多种工艺实现首次全球量产化。

■ 不再是“手搓”

焊接自动化率100%

和生产出的车辆一样，路特斯全球智能工厂也具备高度的数字化和智能化。以焊装车间为例，其连接自动化率达到了100%——这和之前大家印象中超跑接近“手搓”的生产方式可谓天壤之别。

总装线也引入了视觉系统，对车辆外观进行装配工艺的检查。此外，针对现在的智能化电动车，也会有专门的工位，对于新车的驾驶辅助系统包括激光雷达，毫米波雷达，摄像头等传感器和系统进行精确的标定。

在生产线上，也会有在线测量设备实时监测车身的生产工艺精度——这套系统由四台机器人和激光测量仪组成，系统精度可以达到±0.1mm。

路特斯智能工厂还是全球第一家全工序采用3D数字孪生技术进行规划、设计、建设的工厂，简单的说，就是全领域全数字化，效率高，质量控制好。

■ 下线就下赛道

工厂也能跑到F1的速度？

在大多数汽车工厂总装线下线之后，车辆都会进入一条1到2km的测试道，进行最后一次的测试。而路特斯全球智能工厂的测试道路更为硬核了——他们打造了国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道。

提前剧透一下，这条测试道路也有望成为一个新的体验中心，对用户开放。到时候路特斯Eletre的用户可以在这条道路上尽情发挥车辆的性能（200km/h+合法体验的机会可不多）。

■ 环保就要从头开始

100%绿电工厂就在未来

既然是主打环保节能的新能源，那么从生产环节开始，就要尽可能的用绿色能源——路特斯全球智能工厂利用自身的光伏系统，已经具备超过1200 万千瓦时发电能力，满负荷发电可以满足工厂20%以上的用电需求。

厂内的物流车辆，也实现了全面电动化：

结语：

除开智能化电动车生产所需要的各种主流技术和工艺之外，路特斯全球智能工厂依然延续了路特斯在很多方面的传统，比如一下生产线就进入赛道进行测试。有了这样的工厂，新车有着出色的性能表现，也就顺理成章了。